一、术语
分配（Apportionment）
在本手册中作为可靠性工程的一部分，与术语可靠性分配是同义词。它是指将可靠性目标从系统向子系统分配以使整个系统具有所需可靠性。
基准数据（BenchmarkData）
确定竞争者和/或最佳公司怎样达到其性能水平的调查结果。
材料清单（BillofMaterial）
制造产品所需的所有零件/材料的总清单。
特性矩阵图（CharacteristicsMatrix）
用来表示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。
设计失效模式及后果分析（DesignFailureModeandEffectsAnalysis）(DFMEA)
负责设计的工程师/小组用来尽最大可能确保潜在的失效模式和相关的原因/机理已被考虑并记录的分析技术。
可制造性和装配设计（DesignforManufacturabilityandAssembly）
用来优化设计功能、可制造性和装配方便性之间关系的同步工程过程。
设计信息检查表（DesignInformationChecklist）
用来确保所有重要项目在制定设计要求时已被考虑的防错检查表。
设计评审（DesignReviews）
保证产品符合规定的使用者的需要和/或要求的试验。设计确认在成功的设计验证之后进行，通常在规定的操作条件下在最终产品上进行。如果产品具有不同期望的用途，则可以进行多项确认。
设计验证（DesignVerification）
确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验。设计验证可包括以下的活动：
设计评审
进行替换计算
了解试验和实验
在发放之前对设计阶段文件进行评审。
耐久性（Durability）
某项产品在其可用寿命期间，不会因磨损而需要拆检或大修，而能在顾客的期望水平上继续发挥功能的概率。
失效模式分析（FailureModesAnalysis）(FMA)
用来分析当前和以往过程的失效模式数据，以防止这些失效模式将来再发生的正式的结构化的程序。
可行性（Feasibility）
对过程、设计、程序或计划能否在所要求的时间范围内成功完成的确定。
有限元分析（FiniteSleementAnalysis）
指复杂结构模型化的技术。当该数学模型在已知载荷条件下时，结构的变位可被确定。
改善（Kaizen）
取自日本语，KAI表示变化之意，ZEN表示良好之意，此词的通俗含义为对公司的所有领域进行不断地改进，不仅仅是质量。
维修性（Maintainability）
某个失效的系统能在规定的间隔或停工期内恢复操作的概率。
包装（Packaging）
对产品提供保护和包装，并使之易于人工或机械搬运的单元。
初始材料清单（PreliminaryBillofMaterial）
在设计和图样文件发放之前完成的初始材料清单。
初始过程流程图（PreliminaryProcessFlowChart）
指对某一产品预期的制造过程的早期描述。
过程失效模式及后果分析（ProcessFailureModeandEffectsAnalysis）(PFMEA)
由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。
产品保证计划（ProductAssurancePlan）
是产品质量计划的一部分。它是一种以预防为主的管理工具，涉及到产品设计、过程设计以及必要的应用软件设计。
试生产（ProductionTrialRun）
使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产产品。
质量策划认定（QualityPlannignSign-Off）
由产品质量策划小组对所有计划的控制和过程是否被执行的评审和承诺。
可靠性（Reliability）
某项产品在某一观测点上，在规定的环境和工作负荷条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。
可靠性分配（Reliability）
见“分配”
仿真（Simulation）
用一不同的、不相似的系统模拟某系统部分或全部行为的实践。
同步工程（SimultaneousEngineering）
一种为确保可制造性并节省时间，通过使用横向职能小组，同步地设计产品和该产品制造过程的方法。
特殊特性（SpecialCharacteristics）
由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。
子系统（Subsystem）
系统的一个主要部分，本身具有系统的特性，通常包含几个部件。
系统（System）
由几个部件或部分设备组合起来以执行某一特定功能的组合体。
小组可行性承诺（TeamFeasibilityCommitment）
由产品质量策划小组对所做的设计能以可接受的成本，按时并以足够的数量被制造、装配、试验、包装和装运的承诺。
进度计划（TimingPlan）
将使产品满足顾客和期望的任务、分配、事件的进度列出的计划。
价值工程/价值分析（ValueEngineering/ValueAnalysis）
焦点放在规定的产品设计和过程特性上，用来解决问题的、有计划的、清单式的方法。如在生产已开始后用价值分析来提高价值，在支付设施和工装费用之前使用价值工程达到最大值。
顾客的呼声（VoiceoftheCustomer）
顾客积极和消极两方面的反馈，包括顾客的好恶、问题和建议。
过程的呼声（VoiceoftheProcess）
反馈给与过程有关人员的统计数据，以决定过程的稳定性和/或作为持续改进的工具的能力。
二、APQP介绍
APQP—产品质量先期策划及控制计划
产品质量策划的目标：是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
产品质量策划有如下的益处：
◆引导资源，使顾客满意；
◆促进对所需更改的早期识别；
◆避免晚期更改；
◆以最低的成本及时提供优质产品。
2.5样件制造—控制计划
样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述。
产品质量策划小组负责的所有样件都应被评审以便：
◆保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；
◆保证已怪产品和过程特殊特性给予了特别的注意；
◆使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；
◆将关注问题、变差和/或成本影响传达给顾客。
3.8过程指导书
产品质量策划小组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书的制订依据以下资料：
◆失效模式及后果分析（FMEA）
◆控制计划
◆工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准
◆过程流程图
◆车间平面布置图
◆特性矩阵图
◆包装标准
◆过程参数
◆生产者对过程和产品的经验和知识
◆搬运要求
◆过程的操作者
用做标准操作繁育的过程指导书应予以公布，指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等设定的参数，这些说明应使操作人员和管理人员易于得到。
4.1试生产
应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的确认从生产的试运行开始。试生产的最小数量通常由顾客设定，但产品质量策划小组可以超过这个数量。
试生产的输出（产品）用来进行如下工作：
◆初始过程能力研究
◆测量系统评价
◆最终可行性
◆过程评审
◆生产确认试验
◆生产件批准
◆包装评价
◆首次能力（FTC）
◆质量策划认定
4.7生产控制计划
生产控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加/删减（可能需要采购机构的批准）。生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做适当更改的机会。
计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加/删减（可能需要采购机构的批准）。生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做适当更改的机会。
